Лиття по виплавлюваним моделям, також відоме як лиття по виплавленим моделям, — це воскова форма, виготовлена ​​з воску для відливання на частини, а потім воскова форма покрита шламом, який є глинобитною формою. Після висихання глиняної форми розтопіть внутрішню воскову форму в гарячій воді. Глиняну форму з розплавленої воскової форми виймають і обсмажують у гончарній формі. Одного разу смажене. Загалом, при виготовленні глинобитних форм затвор залишають, а потім розплавлений метал заливають у затвор. Після охолодження виготовляються необхідні металеві деталі.

Минулі покоління лиття за моделлю:

Ключові слова: трудомісткий і дорогий

Лиття по виплавленим моделям також називають литтям з воску. Метод втрати воску в Китаї виник у весняно-осінній період і має довгу історію.

Воскове лиття — це восковий візерунок, виготовлений із воску, який відливають на частини, а потім восковий малюнок покривають брудом, який є грязьовим малюнком. Після висихання глиняної форми розтопіть внутрішню воскову форму в гарячій воді. Глиняну форму з розплавленої воскової форми виймають і обсмажують у гончарній формі.

Етапи лиття за моделлю для 3D-принтера представлені нижче.

Вісім кроків 3D-друку виплавленого лиття:

1. CAD-моделювання, 3D-друк Lost Foam

Цифрові файли моделі розплавленого лиття розробляються за допомогою програмного забезпечення CAD, а потім експортуються у формат STL і роздруковуються за допомогою 3D-принтера (для 3D-принтера рекомендується використовувати технологію SLA). Зазвичай процес друку займає лише кілька годин.

2. Перевірте, чи немає отворів у моделі розплавленого литва.

Полірування поверхні та інші роботи з постобробки виконуються на 3D-друкованій моделі, щоб видалити ламінацію поверхні. Потім уважно перевірте, чи немає на моделі лазівок і тріщин.

3. Покриття поверхні

Коли модель відправляється в ливарний цех, поверхня моделі спочатку покривається керамічним розчином. Шар суспензії повинен бути тісно пов’язаний з моделлю лиття за моделлю, і якість першого шару суспензії безпосередньо впливатиме на якість поверхні остаточного лиття.

4. Обстріл

Після покриття керамічної суспензії зовнішнім шаром керамічної суспензії є в’язкий пісок. Після висихання повторіть етапи нанесення суспензії та нанесення піску, поки оболонка не досягне потрібної товщини.

5. Обсмажування та очищення

Коли шкаралупа висохне, її кладуть у піч і спалюють, доки не згорять усі моделі лиття з розплаву. У цей час раковина стане керамікою в цілому через нагрівання. Після виймання з печі внутрішню поверхню печі слід ретельно очистити, промити, а потім висушити і прогріти.

6. Лиття

За допомогою скидання, тиску, вакуумного всмоктування та відцентрової сили розплавлений рідкий метал заповнюється порожньою оболонкою, а потім охолоджується.

7. Демоделювання

Після повного охолодження та формування рідкого металу керамічна оболонка зовні металу очищається механічною вібрацією, хімічним очищенням або промиванням водою.

8. Постобробка

Точність розмірів, щільність та інші механічні властивості металевих моделей також можна виміряти шляхом обробки поверхні або подальшої механічної обробки.

3D-принтер SLA SHDM можна використовувати для виготовлення пластикових форм із використанням легкоплавких і стійких до високих температур матеріалів. Він дуже підходить для лиття деталей методом втрати воску.

Після того, як друк пластикової форми буде завершено, залишкові частинки порошку буде видалено, а потім буде використано просочування воском, щоб переконатися, що пластикова форма закрита та чиста, щоб покращити якість деталей лиття по моделлю.

Подальший процес обробки такий самий, як і традиційний метод виробництва: спочатку керамічне покриття наноситься на поверхню пластикової форми, а потім вона поміщається в піч.

Коли температура перевищує 700 C, пластикова форма згорає повністю без залишку, що також є джерелом назви методу втрати воску.

3D-друк може реалізувати дуже складний дизайн і швидко, просто та економічно виготовити форму для лиття по моделлю. Він широко використовується в автомобільній, ювелірній, машинобудівній та інших галузях промисловості.